制造过程中对精密焊管进行无损检测

精密焊管制造过程中的各种缺陷一般可以通过生产中的压扁、扩口或水压试验来发现，但也有一些缺陷，尤其是内部缺陷，很难通过目测来发现和判断，但可能会在使用过程中或未来的冷加工过程中出现。因此，有必要在生产线上设置无损检测，及时发现产品的缺陷。考虑到焊管机组生产效率高，可以避免批量生产低质量焊管，保证成品质量和后续冷加工质量。

钢管的无损检测方法很多，其中焊接精密钢管常用超声波、涡流或漏磁检测。涡流检测适用于检测表面缺陷和接近金属材料表面的缺陷；漏磁检测用于表面缺陷和深度的内部缺陷。超声波探伤可以发现细长缺陷，正确发现和确定焊缝顶部未焊透、隐藏裂纹和焊缝中心热影响区延伸裂纹的位置。通过无损检测，发现焊管焊缝未焊透、未熔化、夹渣、气泡、收缩裂纹、横纵条纹和内外表面分层。

无损检测有两个层次。级是定径段在线检测，用于监控焊缝质量；第二个层次是成品钢管的无损检测，要求对整个管道进行检测，以保证产品质量。

对焊管机组设备要求:

精密焊接钢管具有比一般焊接钢管几何尺寸精密，焊缝与内外表面质量优良，壁厚均匀等特点。因此，精密焊接钢管在生产中，对焊管成型机组及其配套设备有以下要求:

1高刚度、成型与定径机座:  为了减少焊管机组在负荷运行中强塑变形,使每个机座总的积累误差，弹性变形量减少，以提高精密焊管的尺寸精度。因此必需提高机架、平辊轴、轴承座、压下压，上机械等刚度和强度和机加工精度。在设备选型时，要选择重型配置焊管机组及其配套设施。

2增加成型机座2 ~ 3座:  为了减少弹性变形，加工道次要相应增加。通常精密焊管机组成形变形加工道次比普通焊管机组增加2 ~ 3道次，因此成型机座要增加2~ 3个机座。

3为保证机组轧制中心线(垂直中心线)各机座道次统- - ，以中心做好基轴，两侧定位尺寸及中间套要。机组要有的定位基准。在水平线的位置上，应按照工艺要求形成上山线(下山线)或平直线，以保证不能出现曲线波动，因此要求机座需要配置压上、压下机械，便于调整。

4轧辊模具的强度、韧性、耐磨性、表面光洁度、尺寸精度、硬度等要求高，硬度要均匀。

5焊管机组要配置润滑剂循环装置，冷却和润滑轧辊,以减少在轧辊变形钢带，上表面应力，防止表面划伤，减少微裂纹。